高温下如何浇筑混凝土

一、施工前的准备工作

1. 材料降温处理

• 水泥：优先选用水化热较低的水泥（如矿渣硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥），减少水化过程中释放的热量；水泥应储存在阴凉通风的仓库，避免阳光直射，使用前可采用降温设备（如冷却管）降低温度。

• 骨料：骨料（砂、石）是混凝土中占比的成分，高温下需重点降温。可将骨料堆放在遮阳棚内，避免暴晒；必要时向骨料喷水降温（但需控制含水率，避免影响混凝土配合比），或使用冷骨料（通过冷却设备将骨料温度降至 30℃以下）。

• 拌合水：采用冰水或低温水拌合，若水温仍过高，可在水中加入碎冰（需确保冰完全融化，不影响计量精度），将拌合水温度控制在 5 - 10℃，从而降低混凝土出机温度。

• 外加剂：添加缓凝型减水剂，延长混凝土凝结时间，减少坍落度损失；必要时掺入引气剂，引入适量微气泡，提高混凝土的保水性和抗裂性。

2. 配合比调整

• 适当增煤灰、矿渣等矿物掺合料的比例，替代部分水泥，降低水化热，同时改善混凝土的工作性和保水性。

• 调整砂率，在合理范围内提高砂率，增加混凝土的黏聚性，减少离析和泌水。

• 根据高温条件下的坍落度损失情况，适当提高初始坍落度（但需避免过大导致离析），确保混凝土在运输和浇筑过程中仍能满足施工要求。

3. 设备与场地准备

• 拌合设备：搅拌机、料仓等设备需搭建遮阳棚，避免阳光直射；在拌合机周围喷雾降温，降低环境温度对拌合过程的影响。

• 运输工具：混凝土罐车罐体需覆盖隔热罩或遮阳布，减少阳光直射导致的温度升高；运输过程中可向罐体喷淋冷水（避免水进入罐内），降低罐内温度。

• 浇筑场地：清理浇筑区域的杂物，提前对模板、钢筋进行洒水降温（但需确保模板内无积水），避免高温模板和钢筋吸收混凝土中的水分。

二、浇筑过程中的控制措施

1. 缩短施工时间

• 运输时间：合理规划运输路线，缩短混凝土从出机到浇筑的时间，一般控制在 60 分钟以内（高温下可进一步缩短至 40 分钟），避免因时间过长导致坍落度损失过大。

• 浇筑节奏：采用 “快装、快运、快卸、快浇” 的原则，混凝土到达现场后，及时检测坍落度，若满足要求应立即浇筑；若坍落度损失超标，需由专业人员在现场添加适量外加剂（如缓凝型减水剂）调整，严禁随意加水。

• 分段分层浇筑：根据结构特点分段、分层浇筑，每层厚度控制在 30 - 50cm，缩短每层浇筑时间，避免上层混凝土覆盖时下层已初凝。

2. 浇筑时间选择

• 尽量避开中午高温时段（通常为 10:00 - 16:00），选择在夜间、清晨或傍晚（环境温度低于 30℃）进行浇筑，降低环境温度对混凝土的影响。

• 若必须在高温时段浇筑，需采取极端降温措施（如现场喷雾降温、搭建临时遮阳棚），将作业面环境温度控制在 35℃以下。

3. 浇筑方式优化

• 采用泵送浇筑时，泵管需覆盖隔热材料（如泡沫塑料、麻袋），并每隔一段时间向泵管喷水降温，避免混凝土在泵管内因高温导致堵管。

• 浇筑过程中，混凝土应均匀布料，避免集中堆积；使用振捣器振捣时，需确保振捣密实（振捣时间以混凝土表面泛浆、无气泡冒出为宜），但避免过振导致离析。

三、浇筑后的养护与温控

1. 及时覆盖与保湿

• 混凝土浇筑完成后，应在初凝前（高温下通常为 1 - 2 小时）立即覆盖保湿材料（如塑料薄膜、湿麻袋、土工布），避免表面水分快速蒸发；对于平面结构（如楼板、地面），可先喷洒养护剂封闭表面，再覆盖保湿材料。

• 保湿材料需保持持续湿润，可采用定时洒水（水温不宜过低，避免温差过大导致开裂）或滴灌系统，确保混凝土表面始终处于湿润状态，养护时间不少于 14 天（大体积混凝土需延长至 28 天）。

2. 降温措施

• 对于大体积混凝土，除保湿养护外，可预埋冷却水管，通过循环冷水降低内部温度，控制混凝土内外温差不超过 25℃（避免温差过大产生温度应力导致开裂）。

• 对浇筑完成的结构搭建遮阳棚或覆盖隔热层，避免阳光直射导致表面温度骤升；必要时向周围环境喷雾降温，降低环境温度。

3. 监测与应急处理

• 定期监测混凝土表面温度、内部温度及环境温度，记录温度变化曲线，若发现内外温差超过限值，及时增加冷却或保温措施。

• 观察混凝土表面是否出现裂缝，若发现细微裂缝，可立即覆盖湿麻袋并加强保湿，通过水分蒸发降温收缩的补偿作用减少裂缝扩展；若裂缝较严重，需及时通知技术人员，采取注浆等修复措施。

四、特殊注意事项

• 雨天与高温交替：高温天气可能伴随短时降雨，需准备防雨布，避免雨水直接冲刷未初凝的混凝土；雨后若气温骤升，需加强保湿和遮阳，防止表面干缩开裂。

• 人员防护：高温环境下施工人员易中暑，需合理安排作息时间（如实行轮班制），提供充足的饮用水和防暑药品（如藿香正气水），确保施工安全。